Hvernig á að hanna sólblómaolíuofnútblástursdæluna fyrir álprófíl?

1. Greining á burðareiginleikum álsniðshluta

Mynd 1 sýnir þverskurð af dæmigerðum sólblómaofni álprófíl. Þversniðsflatarmál sniðsins er 7773,5 mm², með alls 40 hitaleiðnistennur. Hámarks opnunarstærð sem myndast á milli tannanna er 4,46 mm. Eftir útreikning er tunguhlutfallið milli tanna 15,7. Á sama tíma er stórt fast svæði í miðju sniðsins, með flatarmál 3846,5 mm².

Miðað við lögunareiginleika sniðsins má líta á bilið á milli tanna sem hálfhol snið og ofnsniðið samanstendur af mörgum hálfholum sniðum. Þess vegna, þegar þú hannar mold uppbyggingu, er lykillinn að íhuga hvernig á að tryggja styrk moldsins. Þó að fyrir hálfhola snið hafi iðnaðurinn þróað margs konar þroskað mót, svo sem „hjúpað klofningsmót“, „skorið klofningsmót“, „skífunarmót fyrir hengibrú“ o.s.frv. Hins vegar eiga þessi mannvirki ekki við um vörur samanstendur af mörgum hálfholum sniðum. Hefðbundin hönnun tekur aðeins til efnis, en í útpressunarmótun er mesta áhrifin á styrk útpressunarkrafturinn meðan á útpressunarferlinu stendur og málmmyndunarferlið er aðalþátturinn sem myndar útpressunarkraftinn.

Vegna hins stóra miðlæga fasta svæðis sólarofnsniðsins er mjög auðvelt að valda því að heildarflæðishraðinn á þessu svæði sé of hraður meðan á útpressunarferlinu stendur og viðbótar togspenna myndast á höfuð millitannafjöðrunarinnar. rör, sem leiðir til brots á millitanna fjöðrunarrörinu. Þess vegna ættum við að einbeita okkur að aðlögun málmflæðishraða og flæðishraða við hönnun mótsbyggingarinnar til að ná þeim tilgangi að draga úr útpressunarþrýstingi og bæta álagsástand upphengdu pípunnar á milli tanna, til að bæta styrkleika myglunni.

2. Val á mold uppbyggingu og extrusion press getu

2.1 Form mótbyggingar

Fyrir sólblómaofnsniðið sem sýnt er á mynd 1, þó að það sé ekki með holan hluta, verður það að samþykkja klofna moldbygginguna eins og sýnt er á mynd 2. Ólíkt hefðbundinni shunt mold uppbyggingu, er málm lóðastöðvarhólfið sett í efri hlutann. mold, og innsetningarbygging er notuð í neðri mold. Tilgangurinn er að draga úr kostnaði við myglu og stytta framleiðsluferil mótsins. Bæði efri og neðri mótasettin eru alhliða og hægt að endurnýta. Enn mikilvægara er að hægt er að vinna deyjaholublokkina sjálfstætt, sem getur betur tryggt nákvæmni deyjaholuvinnubeltsins. Innra gat neðra mótsins er hannað sem þrep. Efri hlutinn og moldholublokkin samþykkja úthreinsun og bilið á báðum hliðum er 0,06 ~ 0,1m; neðri hlutinn samþykkir truflunarpassa og truflunarmagnið á báðum hliðum er 0,02 ~ 0,04m, sem hjálpar til við að tryggja samrás og auðveldar samsetningu, sem gerir innleggið þéttara og á sama tíma getur það komið í veg fyrir aflögun myglu af völdum hitauppsetningar truflun passa.

2.2 Val á afkastagetu pressunnar

Val á afkastagetu þrýstibúnaðarins er annars vegar að ákvarða viðeigandi innra þvermál útpressunartunnu og hámarks sérstaka þrýsting þrýstibúnaðarins á útpressunartunnuhlutanum til að mæta þrýstingnum við málmmyndun. Á hinn bóginn er það að ákvarða viðeigandi útpressunarhlutfall og velja viðeigandi forskriftir forstærðar miðað við kostnað. Fyrir sólblómaolíuofn álprófílinn getur útpressunarhlutfallið ekki verið of stórt. Helsta ástæðan er sú að útpressunarkrafturinn er í réttu hlutfalli við útpressunarhlutfallið. Því hærra sem útpressunarhlutfallið er, því meiri útpressunarkraftur. Þetta er afar skaðlegt fyrir sólblómaolíuofn álprófílmótið.

Reynslan sýnir að útpressunarhlutfall álprófíla fyrir sólblómaofna er minna en 25. Fyrir sniðið sem sýnt er á mynd 1 var valinn 20,0 MN extruder með innra þvermál útpressunartunnu 208 mm. Eftir útreikning er hámarks sérstakur þrýstingur extruder 589MPa, sem er meira viðeigandi gildi. Ef sérstakur þrýstingur er of hár, verður þrýstingurinn á moldinni mikill, sem er skaðlegt líf moldsins; ef sérstakur þrýstingur er of lágur getur hann ekki uppfyllt kröfur um útpressumyndun. Reynslan sýnir að sérstakur þrýstingur á bilinu 550 ~ 750 MPa getur betur uppfyllt ýmsar vinnslukröfur. Eftir útreikning er útpressunarstuðullinn 4,37. Formstærðarforskriftin er valin sem 350 mmx200 mm (ytri þvermál x gráður).

3. Ákvörðun á burðarvirkjum molds

3.1 Uppbyggingarbreytur efri molds

(1) Fjöldi og uppröðun milligata. Fyrir sólblómaolía ofn snið shunt mold, því fleiri sem fjöldi shunt hola, því betra. Fyrir snið með svipaða hringlaga lögun eru venjulega valin 3 til 4 hefðbundin shunt holur. Niðurstaðan er sú að breidd shuntbrúarinnar er meiri. Almennt, þegar það er stærra en 20 mm, er fjöldi suðu minna. Hins vegar, þegar valið er vinnslubelti deyjaholsins, verður vinnslubelti deyjaholsins neðst á shuntbrúnni að vera styttra. Með því skilyrði að það sé engin nákvæm útreikningsaðferð fyrir val á vinnslubeltinu, mun það að sjálfsögðu valda því að deyjagatið undir brúnni og öðrum hlutum nái ekki nákvæmlega sama flæðihraða við útpressun vegna munarins á vinnslubeltinu, Þessi munur á flæðishraða mun valda auknu togálagi á burðarbúnaðinn og valda sveigju á hitaleiðnistennunum. Þess vegna er mjög mikilvægt að tryggja að flæðishraði hverrar tönn sé í samræmi fyrir sólblómaolíuofnútpressunardeyja með þéttum fjölda tanna. Eftir því sem shuntholum fjölgar eykst fjöldi shuntbrúa sem því nemur og flæðishraði og flæðidreifing málmsins verða jafnari. Þetta er vegna þess að eftir því sem sendingabrúum fjölgar getur breidd sendingabrúa minnkað að sama skapi.

Hagnýt gögn sýna að fjöldi shunthola er almennt 6 eða 8, eða jafnvel fleiri. Auðvitað, fyrir suma stóra sólblómahitadreifingarsnið, getur efri mótið einnig raðað shuntholunum í samræmi við meginregluna um shuntbrúarbreidd ≤ 14mm. Munurinn er sá að bæta þarf við klofningsplötu að framan til að fordreifa og stilla málmflæðið. Fjöldi og uppröðun flutningsgata á framhliðarplötunni er hægt að framkvæma á hefðbundinn hátt.

Að auki, þegar shuntholunum er raðað upp, ætti að huga að því að nota efri mótið til að verja á viðeigandi hátt hausinn á framhliðinni á hitadreifingartönninni til að koma í veg fyrir að málmurinn snerti beint höfuðið á cantilever rörinu og bæta þannig álagsástandið. af cantilever rörinu. Stíflaður hluti af cantilever hausnum á milli tannanna getur verið 1/5 ~ 1/4 af lengd cantilever rörsins. Skipulag shuntholanna er sýnt á mynd 3

(2) Flatarmál shunt holunnar. Vegna þess að veggþykkt rótar heitu tönnarinnar er lítil og hæðin er langt frá miðjunni og líkamlegt svæði er mjög frábrugðið miðjunni, er það erfiðasta hlutinn að mynda málm. Þess vegna er lykilatriði í hönnun sólblómaofnsniðsmótsins að gera flæðihraða miðhluta fasta hlutans eins hægan og mögulegt er til að tryggja að málmurinn fylli fyrst rót tannarinnar. Til þess að ná slíkum áhrifum, annars vegar, er það val á vinnubeltinu, og mikilvægara, ákvörðun svæðisins á flutningsholinu, aðallega svæði miðhluta sem samsvarar flutningsholinu. Prófanir og reynslugildi sýna að bestu áhrifin nást þegar flatarmál miðlægu flutningsholunnar S1 og flatarmál ytra stakrar flutningsholunnar S2 uppfylla eftirfarandi samband: S1= (0,52 ~0,72) S2

Að auki ætti skilvirk málmflæðisrás miðkljúfarholsins að vera 20 ~ 25 mm lengri en áhrifarík málmflæðisrás ytri klofningsholsins. Þessi lengd tekur einnig tillit til framlegðar og möguleika á mygluviðgerð.

(3) Dýpt suðuhólfsins. The Sunflower ofn prófíl extrusion deyja er frábrugðin hefðbundnum shunt deyja. Allt suðuhólfið verður að vera staðsett í efri mótinu. Þetta er til að tryggja nákvæmni holublokkvinnslu neðri deyja, sérstaklega nákvæmni vinnubeltisins. Í samanburði við hefðbundna shunt-mótið þarf að auka dýpt suðuhólfsins í Sunflower ofnprófílshunt-mótinu. Því meiri sem getu pressunarvélarinnar er, því meiri er aukningin á dýpt suðuhólfsins, sem er 15 ~ 25 mm. Til dæmis, ef 20 MN extrusion vél er notuð, er dýpt suðuhólfsins á hefðbundnum shunt deyjum 20 ~ 22 mm, en dýpt suðuhólfsins á shunt deyinu á sólblómaofnsniðinu ætti að vera 35 ~ 40 mm . Kosturinn við þetta er að málmurinn er fullsoðinn og álagið á upphengdu rörinu minnkar til muna. Uppbygging efri moldsuðuhólfsins er sýnd á mynd 4.

3.2 Hönnun á innskotsholu

Hönnun deyjaholublokkarinnar felur aðallega í sér stærð deyjaholunnar, vinnubelti, ytri þvermál og þykkt spegilblokkarinnar osfrv.

(1) Ákvörðun á stærð deyja. Hægt er að ákvarða stærð holunnar á hefðbundinn hátt, aðallega með hliðsjón af mælikvarða á hitauppstreymi úr málmblöndu.

(2) Val á vinnubelti. Meginreglan um val á vinnubelti er að tryggja fyrst að framboð á öllum málmi neðst á tannrótinni sé nægjanlegt, þannig að flæðihraði neðst á tannrótinni sé hraðari en aðrir hlutar. Þess vegna ætti vinnubeltið neðst á tannrótinni að vera það stysta, með gildið 0,3 ~ 0,6 mm, og vinnubeltið á aðliggjandi hlutum ætti að auka um 0,3 mm. Meginreglan er að auka um 0,4 ~ 0,5 á 10 ~ 15 mm fresti í átt að miðju; Í öðru lagi ætti vinnslubeltið á stærsta fasta hluta miðjunnar ekki að fara yfir 7 mm. Annars, ef lengdarmunur vinnubeltisins er of mikill, munu stórar villur eiga sér stað í vinnslu kopar rafskauta og EDM vinnslu vinnubeltisins. Þessi villa getur auðveldlega valdið því að tannbeygingin brotni meðan á útpressunarferlinu stendur. Vinnubeltið er sýnt á mynd 5.

 

(3) Ytra þvermál og þykkt innleggsins. Fyrir hefðbundin shunt mót er þykkt deyjaholainnleggsins þykkt neðri mótsins. Hins vegar, fyrir sólblómaofnamótið, ef skilvirk þykkt deyjaholsins er of stór, mun sniðið auðveldlega rekast á mótið við útpressun og losun, sem leiðir til ójafnra tönna, rispna eða jafnvel tennur. Þetta mun valda því að tennurnar brotna.

Að auki, ef þykkt deyjaholunnar er of löng, annars vegar er vinnslutíminn langur meðan á EDM ferlinu stendur, og hins vegar er auðvelt að valda raftæringarfráviki og það er líka auðvelt að valdið fráviki tanna við útpressun. Auðvitað, ef þykkt deygjugatsins er of lítil, er ekki hægt að tryggja styrk tannanna. Þess vegna, að teknu tilliti til þessara tveggja þátta, sýnir reynslan að innskotsstig neðri mótsins er yfirleitt 40 til 50; og ytri þvermál deyjagatsins ætti að vera 25 til 30 mm frá stærstu brún teyjaholsins að ytri hring innleggsins.

Fyrir sniðið sem sýnt er á mynd 1 er ytri þvermál og þykkt deyjaholublokkarinnar 225 mm og 50 mm í sömu röð. Deyjaholuinnskotið er sýnt á mynd 6. D á myndinni er raunveruleg stærð og nafnstærðin er 225 mm. Takmarksfrávik ytri víddar þess er passað í samræmi við innra gat neðri mótsins til að tryggja að einhliða bilið sé á bilinu 0,01 ~ 0,02 mm. Deyjaholukubburinn er sýndur á mynd 6. Nafnstærð innra gats á deyjaholublokkinni sem sett er á neðri mótið er 225 mm. Byggt á raunverulegri mældri stærð er deyjaholublokkin samsvörun samkvæmt meginreglunni um 0,01 ~ 0,02 mm á hlið. Hægt er að fá ytra þvermál deyjaholublokkarinnar sem D , en til þæginda fyrir uppsetningu er hægt að minnka ytra þvermál deyjaholu spegilblokkarinnar á viðeigandi hátt innan bilsins 0,1m við fóðurenda, eins og sýnt er á myndinni .

4. Lykiltækni við moldframleiðslu

Vinnsla á Sunflower ofnprófílmótinu er ekki mikið frábrugðin því sem er í venjulegum álprófílmótum. Augljósi munurinn endurspeglast aðallega í rafvinnslunni.

(1) Hvað varðar vírklippingu er nauðsynlegt að koma í veg fyrir aflögun koparskautsins. Vegna þess að koparrafskautið sem notað er fyrir EDM er þungt, eru tennurnar of litlar, rafskautið sjálft er mjúkt, hefur lélega stífni og staðbundinn háhiti sem myndast við vírklippingu veldur því að rafskautið afmyndast auðveldlega meðan á vírskurðarferlinu stendur. Þegar notuð eru vansköpuð koparrafskaut til að vinna úr vinnubeltum og tómum hnífum verða skakkar tennur sem geta auðveldlega valdið því að myglusveppurinn sé farinn af við vinnsluna. Þess vegna er nauðsynlegt að koma í veg fyrir aflögun koparskautanna meðan á framleiðsluferlinu stendur. Helstu fyrirbyggjandi ráðstafanir eru: fyrir vírklippingu, jafna koparblokkina með rúmi; notaðu skífuvísi til að stilla lóðréttleikann í upphafi; þegar þú klippir vír, byrjaðu fyrst frá tannhlutanum og klipptu að lokum hlutann með þykkum vegg; Af og til, notaðu rusl silfurvír til að fylla skurðarhlutana; eftir að vírinn hefur verið gerður, notaðu vírvél til að skera af stuttan hluta sem er um það bil 4 mm eftir lengd klipptu koparrafskautsins.

(2) Rafmagnslosunarvinnsla er augljóslega frábrugðin venjulegum mótum. EDM er mjög mikilvægt í vinnslu sólblómaofnasniðsmóta. Jafnvel þótt hönnunin sé fullkomin, mun lítilsháttar galli í EDM valda því að allt moldið verður rifið. Rafmagnslosunarvinnsla er ekki eins háð búnaði og vírklipping. Það veltur að miklu leyti á rekstrarkunnáttu og kunnáttu rekstraraðilans. Rafmagnslosunarvinnsla leggur aðallega áherslu á eftirfarandi fimm atriði:

①Rafhleðsluvinnslustraumur. 7 ~ 10 A straumur er hægt að nota fyrir fyrstu EDM vinnslu til að stytta vinnslutímann; Hægt er að nota 5 ~ 7 A straum til að klára vinnslu. Tilgangurinn með því að nota lítinn straum er að fá gott yfirborð;

② Gakktu úr skugga um að endahlið mótsins sé slétt og lóðrétt koparrafskautsins. Léleg flatleiki á endahlið mótsins eða ófullnægjandi lóðrétting koparrafskautsins gerir það erfitt að tryggja að lengd vinnubeltisins eftir EDM vinnslu sé í samræmi við hönnuð vinnubeltislengd. Það er auðvelt fyrir EDM ferlið að mistakast eða jafnvel komast í gegnum tennt vinnubeltið. Þess vegna, fyrir vinnslu, verður að nota kvörn til að fletja báða enda mótsins til að uppfylla nákvæmni kröfur, og skífuvísir verður að nota til að leiðrétta lóðrétta kopar rafskautið;

③ Gakktu úr skugga um að bilið á milli tómu hnífanna sé jafnt. Við fyrstu vinnslu skal athuga hvort tóma verkfærið sé á 0,2 mm fresti á 3 til 4 mm fresti vinnslu. Ef frávikið er mikið verður erfitt að leiðrétta það með síðari leiðréttingum;

④Fjarlægðu leifarnar sem myndast í EDM ferlinu tímanlega. Neistalosunartæring mun framleiða mikið magn af leifum, sem verður að hreinsa upp í tíma, annars verður lengd vinnubeltisins mismunandi vegna mismunandi hæða leifa;

⑤ Mótið verður að afsegulisera fyrir EDM.

5. Samanburður á útpressunarniðurstöðum

Snið sem sýnt er á mynd 1 var prófað með því að nota hefðbundna klofna mótið og nýja hönnunarkerfið sem lagt er til í þessari grein. Samanburður á niðurstöðum er sýndur í töflu 1.

Af samanburðarniðurstöðum má sjá að molduppbyggingin hefur mikil áhrif á endingu myglunnar. Mótið sem er hannað með því að nota nýja kerfið hefur augljósa kosti og bætir endingartíma mótsins til muna.

6. Niðurstaða

Útpressunarmótið fyrir sólblómaofnprófílinn er tegund af mold sem er mjög erfitt að hanna og framleiða og hönnun þess og framleiðsla er tiltölulega flókin. Þess vegna, til að tryggja árangurshlutfall útpressunar og endingartíma mótsins, verður að ná eftirfarandi atriðum:

(1) Byggingarform mótsins verður að vera valið með sanngjörnum hætti. Uppbygging mótsins verður að vera til þess fallin að draga úr útpressunarkraftinum til að draga úr álagi á mótið sem myndast af hitaleiðnistennunum og bæta þannig styrk mótsins. Lykillinn er að sanngjarnt ákvarða fjölda og fyrirkomulag shunt holanna og svæði shunt holanna og aðrar breytur: Í fyrsta lagi ætti breidd shunt brúarinnar sem myndast á milli shunt holanna ekki að fara yfir 16mm; Í öðru lagi ætti að ákvarða klofna holusvæðið þannig að klofningshlutfallið nái meira en 30% af útpressunarhlutfallinu eins mikið og mögulegt er á meðan styrkur mótsins er tryggður.

(2) Veljið vinnubeltið með sanngjörnum hætti og samþykktu sanngjarnar ráðstafanir meðan á rafvinnslu stendur, þar á meðal vinnslutækni kopar rafskauta og rafmagnsstaðalbreytur rafmagnsvinnslu. Fyrsta lykilatriðið er að koparrafskautið ætti að vera yfirborðsjörð fyrir vírklippingu og innsetningaraðferðin ætti að nota við vírklippingu til að tryggja það. Rafskautin eru ekki laus eða aflöguð.

(3) Meðan á rafvinnsluferlinu stendur verður rafskautið að vera nákvæmlega stillt til að forðast tannfrávik. Auðvitað, á grundvelli sanngjarnrar hönnunar og framleiðslu, getur notkun hágæða heittvinnumótstáls og lofttæmishitameðferðarferli þriggja eða fleiri skapgerðar hámarkað möguleika moldsins og náð betri árangri. Frá hönnun, framleiðslu til útpressunarframleiðslu, aðeins ef hver hlekkur er nákvæmur getum við tryggt að sólblómaofnformið sé pressað út.