Hvernig á að hanna sólblómaolíu ofninn deyja fyrir álprófíl?

1. Greining á uppbyggingareinkennum á álprófílum

Mynd 1 sýnir þversnið dæmigerðs sólblómaolíu áli. Þversniðssvæði sniðsins er 7773,5mm², með samtals 40 hitaleiðni tennur. Hámarks hangandi opnunarstærð sem myndast milli tanna er 4,46 mm. Eftir útreikning er tunguhlutfall milli tanna 15,7. Á sama tíma er stórt traust svæði í miðju sniðsins, með svæði 3846,5mm².

Miðað við lögun einkenna sniðsins er hægt að líta á rýmið milli tanna sem hálf-holra sniða og ofnasniðið samanstendur af mörgum hálf-holum sniðum. Þess vegna, þegar hann er hannaður moldbyggingin, er lykillinn að íhuga hvernig á að tryggja styrk moldsins. Þrátt fyrir að fyrir hálf-holur snið hafi iðnaðurinn þróað margs konar þroskað myglubyggingu, svo sem „þakið skerandi mót“, „Cut Splitter Mold“, „Susiaster Bridge Shipter Mold“ osfrv. samsett úr mörgum hálf-holum sniðum. Hefðbundin hönnun telur aðeins efni, en í útdráttar mótun eru mestu áhrifin á styrkinn extrusion kraftinn meðan á extrusion ferlinu stendur og málmmyndunarferlið er aðal þátturinn sem myndar extrusion kraft.

Vegna stóra miðlægs fasts svæðis sólargeislasniðsins er mjög auðvelt að valda því að heildar rennslishraði á þessu svæði er of hratt meðan á útdráttarferlinu stendur og viðbótar togspennan myndast á höfði intertooth fjöðrunnar rör, sem leiðir til brots á fjöðrun svifslöngunnar. Þess vegna ættum við að einbeita okkur að því að stilla málmflæðishraða og rennslishraða til að ná þeim tilgangi að draga úr þrýstingi og bæta streituástand sviflausnar milli tanna, svo að bæta styrkleika og bæta streituástand stöðvaða pípunnar milli tanna, svo að bæta styrkleika þess Mótið.

2. Val á uppbyggingu molds og þrýstingsgetu

2.1 Form mold uppbyggingu

Fyrir sólblómaolíusniðið sem sýnt er á mynd 1, þó að það hafi ekki holan hluta, verður það að nota klofna mold uppbyggingu eins og sýnt er á mynd 2. frábrugðið hefðbundnu shunt mold uppbyggingu, er málm lóðunarstöðin sett í efri hluta Mygla og innskotsbygging er notuð í neðri moldinni. Tilgangurinn er að draga úr myglukostnaði og stytta framleiðsluferli moldsins. Bæði efri mold og neðri mold sett eru alhliða og hægt er að endurnýta þau. Meira um vert er að hægt er að vinna úr deyjaholublokkunum sjálfstætt, sem getur betur tryggt nákvæmni vinnubeltisins deyjaholsins. Innri gat neðri moldsins er hannað sem skref. Efri hlutinn og mygluholblokkin taka upp úthreinsun og bilið á báðum hliðum er 0,06 ~ 0,1m; Neðri hlutinn samþykkir truflun passa og truflunarupphæðin á báðum hliðum er 0,02 ~ 0,04m, sem hjálpar til við Truflun passar.

2.2 Val á extruder getu

Val á extruder getu er annars vegar til að ákvarða viðeigandi innri þvermál extrusion tunnunnar og hámarks sértækur þrýstingur extruder á extrusion tunnunni hlutanum til að mæta þrýstingi við málmmyndun. Aftur á móti er það að ákvarða viðeigandi útdráttarhlutfall og velja viðeigandi forskriftir moldastærðar út frá kostnaði. Fyrir sólblómaolíu álprófið getur extrusion hlutfallið ekki verið of stórt. Aðalástæðan er sú að extrusion krafturinn er í réttu hlutfalli við útdráttarhlutfallið. Því meiri sem útdráttarhlutfallið er, því meiri er extrusion krafturinn. Þetta er afar skaðlegt sólblómaolíu áli.

Reynslan sýnir að extrusion hlutfall álsniðs fyrir sólblómaolíu er minna en 25. Fyrir sniðið sem sýnt er á mynd 1 var 20,0 mn extruder með innra tunnu innri þvermál 208 mm valinn. Eftir útreikning er hámarks sértækur þrýstingur extrudersins 589MPa, sem er viðeigandi gildi. Ef sértækur þrýstingur er of mikill verður þrýstingurinn á moldinni mikill, sem er skaðlegur líftími moldsins; Ef sérstakur þrýstingur er of lágur getur hann ekki uppfyllt kröfur um útdráttarmyndun. Reynslan sýnir að sérstakur þrýstingur á bilinu 550 ~ 750 MPa getur betur uppfyllt ýmsar kröfur um ferli. Eftir útreikning er extrusion stuðullinn 4,37. Forskrift myglustærðarinnar er valin 350 mmx200 mm (x -þvermál x gráður).

3. Ákvörðun mygla byggingarstærða

3.1 Uppbyggingarstærðir efri mygla

(1) Fjöldi og fyrirkomulag afbrotahola. Fyrir sólblómaolíuprófílinn Shunt mold, því meira sem fjöldi shunt götanna er, því betra. Fyrir snið með svipuðum hringlaga formum eru 3 til 4 hefðbundin shunt göt yfirleitt valin. Niðurstaðan er sú að breidd Shunt -brúin er stærri. Almennt, þegar það er stærra en 20mm, er fjöldi suðu minni. Þegar valið er vinnubelti deyjagatsins verður að styttra að vinnubelti deyjaholsins neðst á Shunt -brúnni. Undir því skilyrði að það sé engin nákvæm útreikningsaðferð fyrir val á vinnubeltinu, mun það náttúrulega valda deyjunni undir brúnni og aðrir hlutar ná ekki nákvæmlega sama rennslishraða við útpressun vegna mismunur á vinnubeltinu, Þessi munur á rennslishraða mun framleiða viðbótar togspennu á cantilever og valda sveigju hitaleiðni. Þess vegna er það mjög mikilvægt að tryggja að rennslishraði hverrar tönnar sé í samræmi við sólblómaolíu útdráttinn með þéttum fjölda tanna. Þegar fjöldi shunt götum eykst mun fjöldi shunt brúa aukast í samræmi við það og rennslishraði og rennslisdreifing málmsins verður jafnari. Þetta er vegna þess að eftir því sem fjöldi Shunt brýr eykst er hægt að fækka breidd Shunt brýranna í samræmi við það.

Hagnýt gögn sýna að fjöldi shunt holna er yfirleitt 6 eða 8, eða jafnvel meira. Auðvitað, fyrir nokkur stór sólblómaolíuhitasnið, getur efri moldin einnig raðað shunt götunum í samræmi við meginregluna um breidd Shunt Bridge ≤ 14mm. Munurinn er sá að bæta verður að framan skeriplötu til að dreifa fyrirfram og stilla málmflæðið. Fjöldi og fyrirkomulag afbrotaholanna í framhliðarplötunni er hægt að framkvæma á hefðbundinn hátt.

Að auki, þegar raðað er um shunt götin, ætti að taka tillit til þess að nota efri moldina til að verja höfuðið á cantilever hitaleiðni til að koma í veg fyrir að málmurinn lendi beint á höfði cantilever rörsins og bætir þannig streituástand af cantilever rörinu. Lokaður hluti cantilever höfuðsins á milli tanna getur verið 1/5 ~ 1/4 af lengd cantilever rörsins. Skipulag shunt götanna er sýnt á mynd 3

(2) Samband svæðisins í shunt gatinu. Vegna þess að veggþykkt rótarinnar á heitu tönninni er lítil og hæðin er langt frá miðjunni og líkamlega svæðið er mjög frábrugðið miðju, er það erfiðasti hlutinn að mynda málm. Þess vegna er lykilatriði í hönnun sólblómaolíuprófílsins að gera rennslishraða miðlægs föstu hlutans eins hægt og mögulegt er til að tryggja að málmurinn fylli fyrst rót tönnarinnar. Til þess að ná slíkum áhrifum er það annars vegar val á vinnubeltinu, og það sem meira er, ákvörðun svæðisins á afdreifingarholunni, aðallega svæði miðhluta sem samsvarar afdreifingarholinu. Próf og reynslugildi sýna að besta áhrifin nást þegar svæði miðjudreifingarholsins S1 og svæði ytri stakar afdreifingarholunnar S2 fullnægja eftirfarandi sambandi: S1 = (0,52 ~ 0,72) S2

Að auki ætti árangursríka málmflæðisrásin á miðju skerandi holunni að vera 20 ~ 25mm lengri en árangursrík málmflæðisrás ytri skerandi gatsins. Þessi lengd tekur einnig tillit til framlegðar og möguleika á viðgerðum á myglu.

(3) Dýpt suðuhólfsins. Sólblómaolía Sniðssprófið deyja er frábrugðið hefðbundnum shunt deyjum. Allt suðuhólfið verður að vera staðsett í efri deyjum. Þetta er til að tryggja nákvæmni holublokkunarvinnslu neðri deyja, sérstaklega nákvæmni vinnubeltisins. Í samanburði við hefðbundna shunt mótið þarf að auka dýpt suðuhólfsins á sólblómstrengjasniðinu. Því meiri sem afkastageta extrusion vélarinnar er, því meiri er aukning á dýpt suðuhólfsins, sem er 15 ~ 25mm. Til dæmis, ef 20 mn extrusion vél er notuð, er dýpt suðuhólfsins í hefðbundnu shunt -deyjunni 20 ~ 22mm, en dýpt suðuhólfsins í shunt -deyjunni af sólblómasniðinu ætti að vera 35 ~ 40 mm . Kosturinn við þetta er að málmurinn er að fullu soðinn og streitan á sviflausn pípunni minnkar mjög. Uppbygging efri mold suðuhólfsins er sýnd á mynd 4.

3.2 Hönnun Die Hole Insert

Hönnun Die Hole Block felur aðallega í sér deyjaholastærð, vinnandi belti, ytri þvermál og þykkt spegilsblokkarinnar o.s.frv.

(1) Ákvörðun á stærðarholastærð. Hægt er að ákvarða stærðarholustærðina á hefðbundinn hátt, aðallega miðað við stigstærð hitauppstreymis úr álfelgum.

(2) Val á vinnubelti. Meginreglan um val á belti er að tryggja fyrst að framboð alls málms neðst á tönn rótinni sé nægjanlegt, þannig að rennslishraðinn neðst á tönn rótinni er hraðari en aðrir hlutar. Þess vegna ætti vinnubeltið neðst á tannrótinni að vera stysta, með gildi 0,3 ~ 0,6 mm, og vinnandi belti við aðliggjandi hluta ætti að auka um 0,3 mm. Meginreglan er að aukast um 0,4 ~ 0,5 á 10 ~ 15 mm á miðjunni; Í öðru lagi ætti vinnubeltið á stærsta trausta hluta miðstöðvarinnar ekki að fara yfir 7mm. Annars, ef lengdamunur vinnubeltisins er of stór, munu stórar villur eiga sér stað við vinnslu kopar rafskauta og EDM vinnslu vinnubeltsins. Þessi villa getur auðveldlega valdið því að tönn sveigja brotnar meðan á extrusion ferlinu stendur. Vinnubeltið er sýnt á mynd 5.

 

(3) Ytri þvermál og þykkt innskotsins. Fyrir hefðbundin shunt mót er þykkt deyjaholsins þykkt neðri moldsins. Hins vegar, fyrir sólblómaolía, ef skilvirk þykkt deyjaholunnar er of stór, mun sniðið auðveldlega rekast á moldina við útpressun og losun, sem leiðir til ójafnra tanna, rispur eða jafnvel tanngöngur. Þetta mun valda því að tennurnar brotna.

Að auki, ef þykkt deyjagatsins er of langur, annars vegar, er vinnslutíminn langur meðan á EDM ferlinu stendur, og hins vegar er auðvelt að valda rafmagns tæringarfráviki og það er líka auðvelt að Orsök frávik frá tanni meðan á extrusi stendur. Auðvitað, ef þykkt hola er of lítil, er ekki hægt að tryggja styrkur tanna. Þess vegna, með hliðsjón af þessum tveimur þáttum, sýnir reynsla að Die Hole Insert gráðu neðri moldsins er venjulega 40 til 50; og ytri þvermál deyjaholsins ætti að vera 25 til 30 mm frá stærsta brún deyjagatsins að ytri hringinn á innskotinu.

Fyrir sniðið sem sýnt er á mynd 1 er ytri þvermál og þykkt deyjaholsins 225mm og 50mm í sömu röð. Die Hole Insert er sýnt á mynd 6. D á myndinni er raunveruleg stærð og nafnstærðin er 225mm. Mörkafrávik ytri víddar þess er samsvarað í samræmi við innri gat neðri moldsins til að tryggja að einhliða bilið sé á bilinu 0,01 ~ 0,02 mm. Die Hole blokkin er sýnd á mynd 6. Nafnstærð innri gatsins á deyjaholblokkinni sem sett er á neðri mold er 225mm. Byggt á raunverulegri mældri stærð er deyjaholblokkin samsvarað samkvæmt meginreglunni um 0,01 ~ 0,02 mm á hlið. Hægt er að fá ytri þvermál deyjaholsblokkarinnar sem D, en til þæginda við uppsetningu er hægt að draga úr ytri þvermál deyjaholspegilsins á viðeigandi hátt á bilinu 0,1m við fóðurendann, eins og sýnt er á myndinni .

4. Lykil tækni við mygluframleiðslu

Vinnsla sólblómaolíuholsprófunarmótsins er ekki mikið frábrugðin því sem venjuleg álform. Augljós munur endurspeglast aðallega í rafvinnslunni.

(1) Hvað varðar skurð á vír er nauðsynlegt að koma í veg fyrir aflögun kopar rafskautsins. Vegna þess að kopar rafskautið sem notað er fyrir EDM er þungt, eru tennurnar of litlar, rafskautið sjálft er mjúkt, hefur lélega stífni og staðbundinn háhiti sem myndaður er með vírskurði veldur því að rafskautið er auðveldlega aflagað meðan á skurðarferlinu stendur. Þegar þú notar vansköpuð kopar rafskaut til að vinna úr vinnubeltum og tómum hnífum munu skekktar tennur eiga sér stað, sem geta auðveldlega valdið því að moldin er rifin við vinnsluna. Þess vegna er nauðsynlegt að koma í veg fyrir aflögun kopar rafskautanna meðan á framleiðslu á netinu stendur. Helstu fyrirbyggjandi ráðstafanir eru: Áður en vírskurður er skurður skaltu jafna koparblokkina með rúmi; Notaðu hringvísir til að stilla lóðrétta í byrjun; Byrjaðu fyrst frá tönnuhlutanum þegar hann er skorinn úr vírnum og skera loksins hlutinn með þykkum vegg; Notaðu Silfurvír af hverju sinni til að fylla skurðarhlutana; Eftir að vírinn er búinn til skaltu nota vírvél til að skera af stuttum hluta um það bil 4 mm meðfram lengd skera kopar rafskautsins.

(2) Vinnsla rafmagns losunar er augljóslega frábrugðin venjulegum mótum. EDM er mjög mikilvægt við vinnslu sólblómaolíu sniðsins. Jafnvel þó að hönnunin sé fullkomin mun smá galli í EDM valda því að allt mótið er rifið. Rafmagns losunarvinnsla er ekki eins háð búnaði og skurður vír. Það fer að miklu leyti eftir rekstrarhæfileikum og færni rekstraraðila. Vinnsla rafmagns losunar tekur aðallega eftir eftirfarandi fimm stigum:

① Rafmagns losunarstraumur. 7 ~ 10 Hægt er að nota straum til upphaflegrar EDM vinnslu til að stytta vinnslutíma; 5 ~ 7 Hægt er að nota straum til að klára vinnslu. Tilgangurinn með því að nota lítinn straum er að fá gott yfirborð;

② Tryggja að flatneskja mygluenda andlitsins og lóðréttleika kopar rafskautsins. Léleg flatleiki mygluenda andlitsins eða ófullnægjandi lóðréttleika kopar rafskautsins gerir það erfitt að tryggja að lengd vinnubeltsins eftir EDM vinnslu sé í samræmi við hönnuð vinnubelti lengd. Það er auðvelt fyrir EDM ferlið að mistakast eða jafnvel komast inn í tannbeltið. Þess vegna, fyrir vinnslu, verður að nota kvörn til að fletja báða endana á mótinu til að uppfylla nákvæmni kröfur og nota skal vísir til að leiðrétta lóðrétta kopar rafskautið;

③ Gakktu úr skugga um að bilið á milli tóma hnífanna sé jafnt. Við fyrstu vinnslu, athugaðu hvort tóma tólið er á móti fresti á 0,2 mm á 3 til 4 mm vinnslu. Ef offsetið er stórt verður erfitt að leiðrétta það með síðari leiðréttingum;

Fjarlægðu leifarnar sem myndast við EDM ferlið tímanlega. Tæring tæringar neista mun framleiða mikið magn af leifum, sem verður að hreinsa upp í tíma, annars verður lengd vinnubeltsins mismunandi vegna mismunandi hæðar leifanna;

⑤ THE MOLD verður að vera afmagað fyrir EDM.

5. Samanburður á niðurstöðum extrusion

Sniðið sem sýnt er á mynd 1 var prófað með því að nota hefðbundna klofinn mót og nýja hönnunarkerfið sem lagt var til í þessari grein. Samanburður á niðurstöðum er sýndur í töflu 1.

Það má sjá af niðurstöðum samanburðar að myglubyggingin hefur mikil áhrif á moldalífið. Mótið sem er hannað með nýja kerfinu hefur augljósan kosti og bætir myglulífið til muna.

6. Niðurstaða

Sólblómaolía Sniðsprengju mótið er tegund myglu sem er mjög erfitt að hanna og framleiða og hönnun þess og framleiðsla er tiltölulega flókin. Þess vegna, til að tryggja árangursárangur og þjónustulífi moldsins, verður að ná eftirfarandi atriðum:

(1) Skipulagsform moldsins verður að velja með sanngjörnum hætti. Uppbygging moldsins verður að vera til þess fallin að draga úr extrusion kraftinum til að draga úr streitu á mold cantilever sem myndast af hitaleiðni tönnunum og bæta þannig styrk moldsins. Lykilatriðið er að ákvarða með sanngjörnum fjölda og fyrirkomulagi shunt götanna og svæði shunt götanna og aðrar breytur: Í fyrsta lagi ætti breidd shunt -brúarinnar sem myndast milli shunt -götanna ekki að fara yfir 16mm; Í öðru lagi ætti að ákvarða skipt holu svæðið þannig að skiptingarhlutfallið nær meira en 30% af útdráttarhlutfallinu eins mikið og mögulegt er og tryggir styrk moldsins.

(2) Veldu með sanngjörnum hætti vinnubeltinu og notaðu hæfilegar ráðstafanir við rafvinnslu, þar með talið vinnslutækni kopar rafskauta og rafmagns staðalstærð rafvinnslu. Fyrsti lykilatriðið er að kopar rafskautið ætti að vera yfirborðs jörð fyrir vírskurð og nota ætti innsetningaraðferðina við vírskurð til að tryggja það. Rafskautin eru ekki laus eða aflagaðar.

(3) Meðan á rafmagnsferlinu stendur verður að samræma rafskautið nákvæmlega til að forðast frávik frá tanni. Auðvitað, á grundvelli hæfilegrar hönnunar og framleiðslu, getur notkun hágæða heitu vinnu moldstáls og tómarúmhitameðferðarferlis þriggja eða fleiri freistara hámarkað möguleika moldsins og náð betri árangri. Frá hönnun, framleiðslu til extrusion framleiðslu, aðeins ef hver hlekkur er nákvæmur getum við tryggt að sólblómaolía Snið mótið sé pressað.